鋁合金電阻點焊的工藝特點？

一、焊接性能分析

和低碳鋼相比，鋁的膨脹系數，熔化潛熱和熱容量都大，熔點為657℃，ρ=2.72g/cm2，純鋁合金電阻無同素異構變化，不能用熱處理來改變性能，但對雜志很敏感，有少量的鐵或硅就易在晶界上生成復雜化合物或共晶體，嚴重影響耐腐蝕性。

1、焊縫強度低：焊接時由于熱影響區受熱而發生軟化，致使強度下降。此外鋁的焊接過程中，易產生焊接變形，主要原因是線膨脹系數大。減少焊接變形，焊接過程中應選擇合理的焊接順序，并嚴格控制焊接規范以及焊縫區的溫度分布。

2、強氧化性能：鋁極易氧化生成Al2O3,它是一層難溶的硬模。其熔點高達2050℃，ρ=3.85g/cm3，對內部能起保護作用。這也是鋁合金電阻具有耐蝕性的重要原因。焊接時氧化更加劇烈，一方面妨礙熔池內液體金屬的正常流動，另一方面因此比重大于液體鋁而下沉變成夾渣，損害焊金屬耐蝕性，熔核面上若生成氧化膜，則阻隔了工件與焊縫金屬熔融，無法焊接。

3、焊接熔透性：純鋁的導熱性約為低碳鋼的5倍，熱損較大，另外鋁合金電阻的熱容量大，熔化潛熱大，焊接時需要更高的線能量，需要大功率或能量集中的熱源，并且需要預熱，板厚度增加時熔透問題更加突出。為了達到高質量的焊接接頭，必須采用能量集中，功率大的熱源，必要時并采取預熱等措施。

4、燒穿：鋁的固態和液態色澤不易區別，高溫度強度極低，焊接時掌握困難，易引起金屬燒穿，導致塌陷或下漏。

5、氣孔：鋁熔池凝固速度快，熔池液體金屬比重低，熔池內的夾雜物受到的浮力小，難于浮出而存在焊縫中，使氣孔和夾渣傾向加大。鋁焊縫中的氣孔主要是高溫鋁水吸入的氫氣，氫則來源于各種潮氣，能溶于液態鋁，但幾乎不溶于固態鋁，熔池結晶時，液態鋁中的氫氣會大量析出，形成氣泡，從而出現氣孔。

6、熱裂紋：鋁的線膨脹系數為低碳鋼的2倍，而凝固時的收縮率又比鋼大2倍，因此焊接時會產生較大的應力。當鋁合金電阻成分中的雜質超過規定圍時，在熔池中將形成較多的低熔點共晶。兩者共同作用的結果，在焊縫中就容易產生熱裂紋。防止熱裂紋產生應根據結構形式采用不同的焊接接頭形式和合理的焊接規范以及錘擊焊縫等措施，可防止熱裂紋的產生。

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